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600MW机组汽轮机油系统安装 大流量冲洗
发布时间：2014/1/7    浏览次数：2573
600MW机组汽轮机油系统安装 大流量冲洗—北京东航华创-汽轮机大流量冲洗装置油系统大流量冲洗装置柴油机滑油系统大流量冲洗装置

郭亮 [上海电力建设有限责任公司] 2005-01-13

★1．概述

汽机油系统安装一直是汽机安装的重点，如何保证油系统的清洁度也一直引起大家的重视。现就以吴泾八期工程为例介绍汽机油系统的安装要点。吴泾电厂八期工程是上海市重大基础设施建设项目，建设规模按4×600MW燃煤发电机组规划，八期工程建设2×600MW燃煤发电机组。其主体设备之一的汽轮机为国产引进型N600-16.71538/53831型中间再热凝汽机组，亚临界，平轴排汽，额定功率600MW，最大功率，679.6MW，主汽压力16.7Mpa，温度538℃，再热蒸汽压力315Mpa，温度538℃。系统设计为华东电力设计院主持设计。汽机油系统包括润滑油净化、储存系统，套装油系统，发电机氢密封油系统， DEH油系统。


1.1 汽机润滑油的净化、储存系统是向机组的连续提供符合要求的润滑油。主要设备有主油箱、小机油箱、净化装置、贮油箱及各油泵组成。其中净化系统是主油箱或小机油箱到净化装置的一路连续循环净化系统。储存油系统是由贮油箱（净油室或脏油室）或主油箱的润滑油因不同运行方式分别输送至主油箱或小机油箱或油净化装置或返回贮油箱的一个循环系统。


1.2发电机氢密封油系统分为两个独立但又互相联系的油路-空侧油路和氢侧油路组成，其中氢系统自成一个独立系统。其备用高、低压密封油由润滑油系统提供。另外，各油系统还有排油。排空管路。


1.3机组润滑油系统的油箱外部管路部分，在汽轮机区域的管路为套装式，即进油管安装在回油管内（在发电机区域内管路为非套装式），管路采用直管与弯管相焊，不采用法兰结构。该种结构具有防止泄漏、外表美观、清洁度高等优点。该系统的管路部分由上汽公司设计并成套供货，其支吊架部分由华东电力设计院设计。


1.4汽机调速系统采用ABB公司的DEH 数字电液控制系统。EH油系统主要是提供高压抗燃油，并由它来驱动伺服执行机构，以调节各汽阀的开度。其工作介质为高压抗燃油，是一种三芳基磷酸脂，它具有良好的抗燃性能和流体稳定性。


本系统主要由：EH组合油箱，蓄能器，再生装置，油动机，管件，控制元件等组成。这些部件组成重复的二套，一套投用，一套备用。


★ 2.施工方法及工艺要求

汽机润滑油的净化、储存系统及发电机密封油系统。

2.1.1华东院设计的该系统均为焊接焊接形式，为采用法兰连接方式。

2.1.2首先进行各设备的检查、就位、安装工作。（其中密封油装置、主油箱装置、油净化装置为集装式组件）

2.1.3领用管材，做好标识转移。

2.1.4清理管件和管材的油漆及铁锈。

2.1.5进行支吊架根部及组合支吊架的配制。

2.1.6按图纸要求检查土建予埋件，安装支吊架根部

2.1.7打磨管道坡口，坡口形式为单"V"型。

2.1.8用压缩空气吹扫管道内部。

2.1.9按图纸要求安装管子、阀门、流量计等，进行管路的组合工作。所有管道采用氩弧焊打底，电焊盖面。

2.1.10热工开孔要采用电钻钻孔，并应在酸洗前完成。并且不得漏开、错开。

2.1.11管道全部予组装结束后，对管路分段进行酸洗。可使用型钢切割机进行分割，分段原则：每段长度不超过8米，最多两个弯头，弯头两段必须留有2倍管径以上的直管段，切割下的管段要做好记录，并打好钢印。装复时带有弯头的油管应有相应的木球通管，并做好记录，木球的直径为管段内径的80%。

2.1.12管道酸洗后的装复采用套管焊接的方法，套管也应经过酸洗。套管焊接也采用氩弧焊打底，电焊盖面。

2.1.13二次装复时一定要加强管道内部的清理检查工作，每个焊口焊接必须要会同有关人员进行检查，并有检查记录。

2.1.14油系统装复后，如不马上进行油循环冲洗，可采取气体保护措施。

2.1.15管道坡口尽可能采用机械加工，焊接前用砂轮机打磨，露出金属光泽。坡口直管段打磨15mm。

2.1.16阀门安装位置、方向应便于运行人员操作。

2.1.17弯管严禁灌砂、热弯，应采用热压弯头或冷弯。

2.1.18严禁强力对口。

2.1.19密封油管路安装时要由技术人员贴好标签，以防管路接错。

2.1.20对密封油系统还应符合如下要求：

2.1.21 DN65以下管道支吊架现场定位，其最大间距值如下：DN65 DN50 4mDN25 3mDN15～DN25 2m

2.1.22 DN50以下弯管半径参照如下数据：DN50 100～150mmDN40 80～120mmDN25 40～60mmDN15 32～48mm

2.2套装油管

2.2.1整个套装油管系统，外套管采用套接式焊接，内部油管采用对焊方式。

2.2.2到货检查套装油管组、配件至现场后。首先要检查所有管路的防护盖是否完好，标识是台正确，洁楚。然后，开盖进行内部检查，应无锈蚀、脱漆、焊渣等，油漆涂层均匀，现场焊口两侧面100～200mm范围内不得涂漆。检查完毕后应立即封盖。

2.2.3贮存保管套装油管、主油箱等在出厂时已由制造厂封闭，到现场后若不立即安装，应尽量保存在室内仓库，若露天存放，应将油管垫高250mm，并盖严防雨布，在存放期间要定期检查。

2.2.4按图纸要求检查支吊根部的土建予埋件。制作支吊架根部。

2.2.5在前轴承座就位前要先焊接好轴承座下套装油管。

2.2.6安装应从油箱开始到轴承座方向进行。

2.2.7安装油管前应先安装支吊架，尽量不要使用临时支吊架。

2.2.8套装油管安装前应再次进行检查，确认内部清洁。对内部油管路及油管内支吊架清理干净还应用干净白布（不能使用回丝）和煤油擦拭干净。确保内部无杂物，尽量在安装阶段提高清洁度。

2.2.9用清洁的压缩空气吹扫套装管内、外壁。

2.2.10先进行内部油管对口、焊接。焊接时应对周围管路采取防护措施，防止飞溅。焊接时应按从上部到下部管路的顺序进行便，以防万一有落入时杂物便于清理。焊接后及时清理飞溅和氧化皮。

2.2.11内部油管进行二道补漆，每道涂漆间隔时间大于16小时。

2.2.12内部油管安装结束后，进行外套管对口、焊接工作。外套管焊接后，从清洗装置处用长柄油漆刷对焊缝处进行补漆。

2.2.13每天工作结束后，应对临时敞口进行封闭，并由保卫科贴封条，次日施工前应检查封口完好后，方可进行施工。

2.2.14外套管采用氖弧焊打底，电焊盖面工艺，内管采用全氩焊接工艺。

2.2.15与轴承座连接的油管安装结柬后应用临时堵头封闭，安装和拆除堵头要有两人进厅，并填写签证单。若轴承扣盖后再打开时，亦应对回油管进行临时封堵。

2.2.16油管外壁与蒸汽保温层表面应保持不小于150mm净距。对于运行中经常存有静止油的油管，应加大距离，在主蒸汽管道及阀门附近的油管，不宜设置法兰。

2.2.17油管安装间距应不防碍汽机和油管的自身热膨胀。

2.3 DEH油系统

2.3.1清理管路：用干净的真丝布沾纯酒精，清理管路内壁，然后用压缩空气吹干，若不立即安装，则应将管路封闭，妥善保管，并做好标识的移植工作

2.3.2清理管件：对各三通、弯头等，同样用干净的真丝布沾纯酒精，清理管路内壁，然后用压缩空气吹干，若不立即安装，则应将管件用洁净的塑料封好，并做好标识的移植工作。

2.3.3按照图纸将油动机、EH油箱、电磁阀、蓄能器等安装就位。

2.3.4管路安装原则上应从EH油箱开始，依次向油动机方向进行。

2.3.5安装前，技术员应在油箱、油动机等设备的各接口上做好标识。

2.3.6整个EH系统的油管全部采用套接式、氩弧焊工艺。

2.3.7支吊架安装必须能随机组膨胀而移动，不得妨碍机组热膨胀。

2.3.8危急遮断控制块内部必须清理干净。

2.3.9每天施工结束后，必须将敞开口封闭，第二天施工前先检查封口是否完好，如有损坏要追查原因。

2.3.10所有管子排列均应向EH油箱方向倾斜，至少有1%的坡度。

2.3.11管路支座间距要求如下：水平布置管路：管子外径 支座间距Φ16～Φ25 1670～2280Φ32～Φ51 2280～2890垂直布置管路：支座间距可以两倍于水平布置管路的支座间距。对于高压供油和危急遮断油的管子支座除装于基础上，还须装在油动机中。

2.3.12 考虑到受汽缸的热膨胀影响，管段与各部套之间接口处会有较大的应力，因此，在缸（各部套）的膨胀量给定为50.8mm时，管段的垂直段和水平段的总长度不应小于如下要求，否则应考虑增加弯头的方法。 管子外径 Φ16 Φ25 Φ32 Φ51膨胀量 50.8 50.8 50.8 50.8管子垂直段+水平段 1860 2320 2570 3260

2.3.13所有的管子切割必须用管子割刀，进刀不过大，以防管子缩口过多，减少流通面积。内径用圆锉修整且清理干净。

2.3.14弯管半径如下：管子外径 弯管半径Φ16×2 (2/3″) 48 (17/8″)Φ25×3 (1″) 76 （3″）Φ32×2 (11/4″) 95 （33/4″）2.3.15管螺纹接头，用聚四氟乙烯密封带，留头两牙不包。

2.4油系统酸洗为缩短油冲洗周期、保证机组的安全运行，现场安装时对与机组配套的事故（二次门前）、净化、贮存及密封油系统管路采用酸洗后二次装复工艺。酸洗是通过磷酸与氧化亚铁进行化学反应，在管道上生成一层不易氧化的钝化膜，从而提高油系统的清洁度。油系统循环冲洗所需的临时管路也参加酸洗，其工程量根据现场情况而定。

2.4.1酸液配制⑴酸洗所用酸槽为混凝土结构，内部进行防腐处理。⑵磷酸浓度为85%。⑶首先核实磷酸浓度。⑷向酸槽内加水至60%容积，放置24小时，并计算出水的体积或重量。⑸根据水的体积计算出将85%的磷酸稀释至8～12%浓度的需要量， 然后加入酸槽，用毛竹搅匀。⑹计算出稀释后的酸液总重量。⑺每吨稀释酸液中加入如下数量的药剂：钼酸铵 80～120克重铬酸钾 20～40克氧化锌 100～200克⑻测量稀释液的PH值，要求在1～2之间。⑼将与油管路锈蚀程度相仿的试样放入酸槽内。⑽检查酸洗效果，如钝化膜牢固、光洁，且成膜均匀，无氧化过度现象，管件表面无黑色沉淀物。则可进行正式酸洗

2.4.2预组装好的油系统管道检查。⑴管道及支吊架安装结束，按图纸复查整个系统，应正确无误，热工测点开孔结束。管道验收、签证结束。⑵分批拆卸管子，并打好钢印，做好记录。

2.4.3酸洗过程⑴将拆卸下的管路用压缩空气吹净，管外进行清理，并确认管内无杂物。⑵分批将管路吊入酸槽内。并用油布将酸槽盖好。⑶管路在酸槽内浸泡8小时，每2小时翻动一次，（在条件允许的情况下，用蒸汽加热酸槽，发提高酸洗效果，但在温度达到50℃时应测定PH值，以防止因蒸汽进入使酸液浓度降低），每次翻动时，均应测量一次PH值。⑷当发现PH值升高时，应排出部分酸液，并加入一些新酸液。⑸吊出管路检查酸洗质量，并用清洁水冲洗。然后用压缩空气吹干。⑹酸洗好的管路应及时用塑料布封口。⑺应及时测量酸液浓度。⑻酸洗时，管路应经常翻动。

2.5润滑油系统冲洗汽轮发电机组油系统中使用透平油做为介质的系统有：润滑油系统，净化、贮存油系统，顶轴油系统，发电机密封油系统，调节保安油系统等。透平油系统是一个有大量管道和设备的复杂系统，运行时，在系统中即使存在极小的有害颗粒也会严重影响机组的安全运行。油系统循环冲洗就是为了减少冲洗前不能用机械方法和化学方法清除的杂物，使油系统的清洁度符合有关标准。

2.5.1油冲洗主要分为以下几阶段：⑴冲洗净化、贮存油系统⑵油箱自循环⑶冲洗主油泵进出口油管⑷冲洗各轴承供油管⑸全系统冲洗

2.5.2油冲洗的准备工作⑴按图纸检查各系统，无敞口。⑵安装各温度计、压力表。 ⑶各油箱、轴承座清理完毕。 ⑷气体振荡器布置完毕。

2.5.3安装临时管路。将大流量装置入口与主油箱事故油管相联；拆除任一冷油器出口滤网，与大流量装置出口联接，并将冷油进出油管短路，隔离冷油器；大流量出口接一旁路至主油箱人孔门；拆除主油箱内注油器入口短节，做为主油泵回油口，并安装磁棒，吸附系统内铁屑。

2.5.4将系统中安全阀整定值提高，使其在冲洗时不会动作。

2.5.5用滤油机向贮油箱内注入约60T合格透平油。

2.5.6冲洗贮存、净化油系统利用润滑油输送泵把透平油输入主油箱至正常运行油位，借此对贮存、净化油系统进行初步冲洗，待今后翻油清理油箱时再进一步的冲洗。

2.5.7油箱自循环⑴缓慢开启油箱底部事故油管至冲洗装置的阀和排空阀，向大流量装置内充油，同时检查各接头是否漏油，一但发现泄漏应停止充油，进行处理。⑵启动大流量装置和主油箱上排烟风机，进行油箱自循环，控制油温不得超过80℃，若接近该温度时，则应通过自然冷却后，再进行冲洗。⑶检查主油箱回油管滤网无明显杂质后可停止该阶段冲洗。冲洗时间约为72小时。

2.5.8主油箱进出油管冲洗⑴检查前轴承座内清理干净，主油泵壳上放气螺塞安装完毕。⑵在主油箱自循环正常状态下，缓慢开启阀门，进行系统冲洗，同时，观察系统是否正常，如有异常，立即关闭阀门进行处理。⑶在该阶段冲洗过程中，应有一部分油箱自循环，以防因主油泵叶轮产生阻力，造成在大流量装置过载。⑷该阶段冲洗时间累计约96小时。

2.5.9轴承供油管路冲洗⑴在此阶段，油只迸轴承，不进入轴瓦，故各轴承座内的进油管应呈全开路状态。⑵把高、低压密封油管用堵头封闭。⑶为提高冲洗流量、改善冲洗效果，可将各轴承座分组进行冲洗：以#1～#5轴承为一组，#6～#8及发电机、励磁机轴承为一组。⑷在主油箱自循环状态下，缓慢打开阀门，进行冲洗，同时检查系统是否畅通，有无泄漏，如有问题，应立即停止冲洗，进行处理。⑸该系统冲洗采用冷热交替法冲洗，高温一般在75℃左右，低温在30℃以下，高、低温各保持1～2小时，交替变温时间约1小时，当一组管路达到高温时换另一组管路冲洗，如此反复，每组冲洗时间约为40小时。⑹检查主油箱回油滤网，如无明显杂质，可停止冲洗，进行换油。⑺把主油箱内透平油放出系统。⑻清理主油箱，并经有关部门质检。⑼把合格的新油加入贮存油箱，利用输送油泵将油打入主油箱，冲洗贮存油系统。⑽开启大流量装置，先进行油箱自循环进一步过滤透平油，后进入系统冲洗。⑾为除去油中水份，冲洗时应开启主油箱排烟风机。⑿为加快油冲洗质量和速度，投用振荡器击打管路。

2.5.10大流量冲洗装置退出。⑴当油质接近NASIl638标准7级时，停止大流量冲洗。拆除抽冲洗临时管。⑵恢复系统，将冷油器接入系统，但冷油器必须严密性试验合格。⑶将主油箱内透平油翻入贮油箱，接通注油器。⑷清理主油箱，请有关质量科、保卫科检查。

2.5.11冲洗保安系统⑴拆下前轴承座内保安系统管路至部套前的最近的接头，并固定牢固，防止小管件落人回油管。⑵开启高压密封油泵冲洗保安系统管路，累计时间约10小时。

2.5.12冲洗顶轴油系统。⑴把顶轴油管到各轴瓦的最后一个接头松开，并固定牢固。⑵开启交流油泵后开启，打开顶轴油泵进油阀门，向顶轴油系统供抽。⑶开启二台顶轴油泵冲洗顶轴油管路。累计时间约10小时。⑷在开启顶轴油泵时必须开启交流油泵，以保证向顶轴油泵供油。

2.5.13再次冲洗轴承供油管路。⑴在该阶段冲洗过程中透平油可进入轴瓦。装好各轴瓦进油管，将#7瓦上瓦拆除，在下瓦出油口安装一个Y形滤网用以取样。⑵开启交（直）流油泵进行系统冲洗。⑶同时对主油箱用精滤机（用250目滤网）进行精滤。⑷投入冷油器，以保证冷热交替冲洗。⑸冲洗一段时间后在主油箱中部取样，做油质化验，确认合格。⑹在系统冲洗30min后，取出脚瓦处Y形滤网中的收集物，进行颗粒计数法检测，确认合格则表明该系统清洁度合格。 ⑺油质化验合格后，做冷油器抽蕊检查，清理冷油器内杂物，装复时应有质量科和保卫科检查见证。 ⑻把主油箱内的油翻至贮存油箱，清理主油箱，由质量科和保卫科检查认证。

2.5.14冲洗密封油系统。 ⑴拆除高、低压密封油进油管处的闷板。⑵在励端、汽端的下半轴瓦水平结合面上的进油孔上安装分流管，不让油流入下半轴瓦。⑶在汽端、励端紧靠轴瓦内侧的轴颈上紧紧扎上一圈直径为6mm的O形橡胶密封条，在顶部拉紧打结扎牢于轴颈上，并推靠在下半轴瓦上。⑷在汽端、励端轴颈与密封支座内圆间塞进不大于间隙的O形橡胶密封条（在油冲洗阶段只安装密封支座不安装密封瓦）。⑸为提高冲洗效果，可在空侧密封油回抽箱处并联一滤油机。⑹开启高压密封油泵和交流油泵通过高、低压密封油管向密封油装置供油。⑺为保证供流量，可分别开启空侧、氢侧密封油泵分路冲洗管路。同时注意检查系统是否正常。⑻刚开始冲洗时密切注意氢侧油箱油位，应保持在正常油位上，若油位下降可利用高、低压密封油管补油。⑼冲洗时密切监视汽端、励端消泡箱油位，防止油位过高溢入发电机。⑽油冲洗时每4小时清理一次空、氢侧滤网。⑾油冲洗时不得盘动转子，以防损伤支座与发电机轴之间O形密封圈，导致发电机进油。⑿整个冲洗时间约48小时。结束后，拆除密封圈和分流管，清理轴承座及空、氢侧滤网。⒀全系统恢复。此时润滑油系统油质已合格，应将整个系统恢复运行状态，清理套袋油管所有清洗装置及主油箱回油滤网。为保持油质合格可继开启交（直）流润滑油泵进行系统循环。在开车前最好再清理一次轴承座。

2.6 EH油系统冲洗汽机调速系统采用ABB公司的DEH 数字电液控制系统。其工作介质为高压抗燃油，是一种三芳基磷酸脂，具有良好的抗燃性能和流体稳定性。EH油系统的循环冲洗工作一直是安装过程中的一道重要工序，EH油系统的清洁度直接影响到机组的安全可靠运行。EH油系统要求有极高的清洁度，油循环的质量将直接影响到系统的清洁度及以后机组的长期安全运行，因此要求参加油循环的运行人员具备高度的责任心。

2.6.1施工方法EH油系统循环冲洗采用系统内的油泵作为冲洗动力油泵。

2.6.2确认在系统安装时已将所有管接头内的O型密封圈安装完毕。

2.6.3安装所需设备。建立系统冲洗条件：⑴移走油动机上的电-液转换器，换上冲洗阀。（油动机出厂时已换好）。保持冲洗阀手柄在中间位置以防止油动机动作。⑵隔离油动机进口(即隔绝各油动机的供油进口滤网组)。⑶打开中压调门油动机压力油进口滤网组的入口、出口阀，这样所有的流量只经过一个油动机滤网，保证有足够的流量冲洗供油管和回油管。⑷拆下所有油动机上的节流孔、电磁阀、遮断提升阀，做好标记，存放在干净、密封的塑料袋中。⑸在油动机相应部位上安装盖板或螺塞，防止泄漏。⑹将危急遮断控制块上的6只OSP、EHC电磁阀换成冲洗块。将危急遮断控制块上的节流孔拆去，做好标记，存放在干净、密封的塑料袋中。⑺将危急遮断控制块上的节流拆去，做好标记，存放在干净、密封的塑料袋中。

2.6.4向油箱注油⑴把注油管接到循环油泵注油阀上，再把注油管吸入口放入油桶中，使吸入口距桶底约50mm，以减少吸入沉淀物。⑵打开循环泵注油阀，关闭油箱至循环泵的入口阀。⑶启动循环泵。⑷油箱加油至所需液位后，停泵，拆注油管，在注油阀上装螺塞，防止泄漏。⑸开加热器。⑹打开油箱至循环泵的入口阀，启动循环泵。投入循环回路至少4小时。当滤网压差达到0.55MPa时要更换滤芯，直至滤网压差稳定，且油温应超过32.2℃。（油箱油温至少应超过23.9℃才能启动EH油泵；油温低于32.2℃时EH油泵不宜作长期运行）。⑺停循环油泵。2.6.5EH油系统冲洗⑴启动#1EH油泵。调整油泵压力补偿器，使油泵出口压力达到4.1MPa。⑵启动#2EH油泵，同样调整至出口压力达到4.1MPa。冲洗过程中。使两台泵都处于运行状态。⑶缓慢打开供油总管阀门。⑷检查系统泄漏，确认油箱油位在运行范围内。⑸分别冲洗每一油动机的供油管和回油管累积24小时。每2小时拆出油箱中的磁棒，用纯酒精清理；根据滤网压差（达到.55MPa），清理滤网。取样检查如达到NAS1638六级标准后，可停止冲洗。⑹在冲洗过程中应缓慢打开所有高低压蓄能器进口阀，逐一进行冲洗。同时可进行再生装置冲洗，因再生装置主要是改变EH油的化学性能，对颗粒度影响不大，在系统冲洗时可不投用，仅进行再生装置的冲洗。⑺停EH油泵，蓄能器放压。⑻除电-液转换器外，将拆下的所有部件装复。⑼将隔膜阀的杆旋至最下面（关闭隔膜阀）。关闭危急遮断控制块上的6只OSP、EHC电磁阀。这样，遮断油就可能对油动机起作用，可进行油缸冲洗。⑽启动两台EH油泵。上下操纵冲洗阀手柄，使阀杆活动，冲洗油缸。⑾取油样检查，合格后，EH系统冲洗完毕。取样必须在取样口。⑿系统放压，恢复系统。

★ 3.结束语

3.1EH油系统所有管子及管路附件安装前必须经过清洗，把所供的不锈钢管用高温低压蒸汽冲洗，蒸汽压力为1.0MPa，温度为300℃。为了提高工作效率，可以多根管子(5根)一起冲。做一个架子把管子平放在架子上，略倾斜，这样可使管子冲后管内的剩水流出。从蒸汽管道上接出多个出汽口，出汽口管子外径应比所提供的不锈钢管径要小。把出汽口塞入要冲洗的管子，打开蒸汽阀冲洗管子1分钟，再把管子调头再冲洗1分钟。待管子冷却后，用铁丝把白布扎好，塞入管内拉擦管子内壁，直到白布上看不见脏点为止。然后用所供的专用套管套住管口，以防止灰尘进入干净的管子。清洗后的管子放在一起以便安装时使用。需焊接的零件如接头、三通、弯头应在焊接前用汽油清洗二次，用白方绸布擦零件的内表面，保证白绸布上看不见灰点，然后将零件装在干净的塑料袋中备用。如果没有蒸汽冲洗，则用丙酮、汽油替代，用铁丝把白布扎好，在管内多次拉擦，直至白布看不见脏点为止。

3.2 严禁用砂轮切割机切割管子。建议用手工锯或手工割管刀割切。所切断的管子应把管口用锉刀倒角去毛刺，以防铁屑和管子毛刺进入管道。EH油管的正常工作油压为14.5MPa，如果焊接质量不好会使油管在工作过程中产生断裂，造成抗燃油流失。不但有经济损失，并且会造成机组因抗燃油油位过低而停机。所以，所有接头焊接均应采用氩弧焊，并且要保证接头焊接质量，应进行X光探伤或着色探伤。如条件允许，建议对EH油系统管道进行探伤。

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